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| 1 | 大挤压比铝型材挤压过程的数值模拟显示文摘通过采用有限元法与有限体积法相结合,并在有限体积法中进行分步计算的模拟方法,在MSC Super-forge有限元商业软件上成功实现了薄壁大挤压比铝型材挤压过程的数值模拟仿真,获得壁厚t=1.0 mm、挤压比λ=98.27的卷闸门型材挤压过程的材料流动速度场、应力场、应变场、温度场分布图,数值模拟结果与理论分析结果吻合较好。结果表明:采用带导流槽的平模挤压大尺寸、大挤压比型材,可有效分配金属,平衡金属流动速度。 | 黄光法 林高用 蒋杰 王芳 杨立斌 彭大暑 | 2006 | 中国有色金属学报2006，16，5： | 40 |
| 2 | 铝型材挤压成形过程数值模拟的研究现状及发展显示文摘介绍了铝型材挤压过程数值模拟的基本理论,包括描述流体运动的方法、材料模型及本构关系、控制微分方程等。分析了有限元法和有限体积法在铝型材挤压过程数值模拟中的应用现状,发现有限体积法由于采用欧拉描述,能避免网格畸变及重划而具有技术优势,并开始受到重视,提出了有限元法及有限体积法在铝型材挤压过程数值模拟中应用的研究重点及发展趋势。 | 吴向红 赵国群 赵新海 栾贻国 马新武 | 2007 | 系统仿真学报2007，19，5： | 27 |
| 3 | 角铝型材挤压过程的数值模拟显示文摘采用大变形弹塑性有限元理论 ,对角铝型材挤压过程进行了数值模拟。分析了型材挤压过程中各阶段的网格畸变情况 ,给出了挤压变形时的流速、应变和应力分布 ,揭示了造成异型型材挤压时出现扭拧、波浪和弯曲等缺陷的重要原因是变形体内存在一个涡流场。模拟结果为正确地设计型材挤压模具和工艺参数的选择提供了可靠依据。 | 闫洪 包忠诩 柳和生 罗忠民 | 2001 | 中国有色金属学报2001，11，2： | 21 |
| 4 | 分流组合模挤压过程数值模拟及模具优化设计显示文摘文章利用刚粘塑性有限元软件DEFORM-3D对分流组合模挤压小直径薄壁纯铝圆管过程进行了三维有限元模拟,得出了模具焊合室深度以及工作带长度对挤压力、应力应变、模具应力等物理场量的影响规律,从而对模具结构参数进行优化。模拟结果表明,分流模上模应力集中主要分布在分流桥和模芯部位,下模应力集中分布在工作带附近和焊合室圆角过渡区,焊合室深度和工作带长度对产品质量有很大影响。通过试验得知,加大焊合室深度和工作带长度,可提高产品焊缝强度和表面质量。 | 邸利青 张士宏 | 2009 | 塑性工程学报2009，16，2： | 20 |
| 5 | 焊合室高度对分流组合模挤压成形过程的影响显示文摘基于刚粘塑性有限元理论,采用DEFORM-3D有限元商业软件,对3种不同焊合室高度下的薄壁多孔口琴管挤压过程进行数值模拟。重点研究了不同焊合室高度对金属的流动规律、型材的出口流速均方差、挤压力、焊合压力,以及金属应变场的影响规律,从而为合理的设计模具提供了有效的理论指导。 | 程磊 谢水生 黄国杰 和优锋 | 2008 | 稀有金属2008，32，4： | 17 |
| 6 | 关于挤压变形规律理论研究方法的一些探讨显示文摘研究金属塑性成形规律的理论方法现在有主应力法、上限法、滑移线法、有限元法和有限体积法。关于这些方法在挤压变形规律研究中的运用 ,本文查阅了大量有关资料并加以讨论总结 ,认为以有限体积法为基础的数值模拟技术对挤压规律研究方法的改进具有广阔的发展前景。 | 黄克坚 包忠诩 陈泽中 傅立军 | 2003 | 塑性工程学报2003，10，4： | 15 |
| 7 | 铝型材挤压成形仿真技术研究显示文摘介绍了铝型材挤压成形的特点,对目前用于铝型材挤压仿真的FEM、FVM技术进行了详细地对比,对国内外铝型材挤压仿真技术的应用情况进行了介绍和分析;最后对专用铝型材挤压成形仿真软件HyperXtrude的功能和应用情况进行了介绍。 | 黄珍媛 李文芳 吴锡坤 梁奕清 | 2008 | 铝加工2008，31，5： | 9 |
| 8 | 双动铝挤压机液压定针控制技术显示文摘介绍了双动卧式铝挤压机液压定针系统的结构、工艺流程及其自动控制系统。该控制系统响应快,定针精度高,具有很高的可靠性。目前该液压定针控制系统已应用于实际生产,定针控制精度≤1mm,完全满足工艺要求,对后续同类产品的设计起到了借鉴作用。 | 韩泓 | 2012 | 锻压装备与制造技术2012，47，3： | 9 |
| 9 | 分流组合模的数值分析及优化设计显示文摘文章针对实际生产中铝型材热挤压模具的失效问题进行数值模拟。通过模拟结果的分析,找到模具产生裂纹的主要原因是应力集中。对模具的分流比和焊合角进行优化并再次模拟,发现分流模的最大应力大大降低。校核模具优化后的强度,得出了合理的模具结构参数。 | 于宝义 闫丽 宋鸿武 郑黎 王永祥 | 2007 | 塑性工程学报2007，14，5： | 8 |
| 10 | 平面分流组合模挤压过程模拟显示文摘应用SOLIDWORKS建立了平面分流组合模的几何模型,利用有限元软件DEFORM-3D成功地进行了挤压工艺过程模拟,获得了载荷与行程曲线以及坯料在挤压过程中的应力、应变场,提供了选择挤压设备的依据,开辟了了解模具结构与金属流动关系的道路。 | 孙朝华 许树勤 | 2004 | 热加工工艺2004，33，4： | 8 |
| 11 | 分流组合模挤压过程的有限元分步模拟显示文摘基于刚粘塑性有限元法,在模拟过程中采用分步模拟的方法,对有限元网格进行分步重划分和步长的分步设置,并提出了解决体积损失问题的补偿方法,在Deform-3D有限元软件上实现了薄壁复杂截面铝型材的分流组合模挤压成形过程的三维数值模拟。分析了铝合金口琴管挤压过程中的金属的流动和变形行为,获得了速度场、温度场、应力场和应变场的分布图,数值模拟结果与理论分析结果吻合较好。结果表明:采用有限元分步模拟可以在保证模拟精度的前提下大幅缩短模拟运算时间,是模拟薄壁复杂截面铝合金空心型材挤压成形过程的有效方法。 | 程磊 谢水生 黄国杰 吴朋越 和优锋 | 2008 | 系统仿真学报2008，20，24： | 8 |
| 12 | 大口径铝管平面分流模挤压过程数值模拟显示文摘针对大口径铝管平面分流模挤压过程,分别建立了有限元法和有限体积法数值模拟的数学模型,对大口径铝管的平面分流模挤压过程进行了数值模拟,比较了2种模拟方法在大型铝型材挤压过程数值模拟中的优缺点及适用性,得出了有限体积法更适用于大变形挤压过程的结论,同时给出了挤压过程各个阶段的应力、应变的分布情况以及金属的流动规律,为大型铝型材挤压模结构的设计和工艺参数的优化提供了依据。 | 王锐 赵国群 吴向红 马新武 | 2007 | 模具工业2007，33，7： | 8 |
| 13 | 分流组合模挤压铝合金口琴管的数值模拟显示文摘采用刚粘塑性有限元法,在DEFORM-3D有限元商业软件上成功实现了铝合金口琴管分流组合模挤压过程的三维数值模拟,获得了分流组合模挤压过程中材料的流动规律,挤压力、应力场、应变场和温度场的分布,以及模具出口处金属流速的分布情况。通过数值模拟发现,型材出口流速不均匀,造成端面不齐,对此,提出了模具修改方案,通过调节模具工作带的长度,实现了型材挤压出口流速均匀的目的,从而保障了型材的产品质量。模拟结果为模具的优化设计及工艺参数的选取提供了理论参考。 | 程磊 谢水生 黄国杰 吴朋越 和优锋 | 2008 | 塑性工程学报2008，15，4： | 8 |
| 14 | 分流组合模挤压过程数值模拟及模具应力分析显示文摘采用有限体积数值模拟方法研究分流组合模中焊合室的深度对铝型材挤压过程的影响,分别采用21mm、26mm和31mm三种焊合室深度对挤压过程进行了模拟,得到了应力、应变、挤压力等各种物理场量的变化规律,并采用有限元法对模具受力及变形情况进行了分析。研究结果表明,焊合室深度对载荷影响不大,但焊合室深度为26mm时质点流速最均匀。模具变形分析结果表明,随着焊合室深度增加,模芯变形程度增大,对应力分布来说,存在一个最佳的焊合室深度。从型材产品质量和模芯变形量综合考虑,应合理设计焊合室深度。 | 吴向红 赵国群 孙胜 马新武 | 2006 | 中国机械工程2006，17，S1： | 8 |
| 15 | 亚毫米孔径微通道铝合金管挤压成形的数值模拟显示文摘基于DEFORM-3D有限元分析平台,采用网格分步重划分的方法,实现了对微通道管成形非稳态过程的三维数值模拟,获得了成形过程模具中的金属应力和流速分布,以及模具受力情况。利用数值模拟结果,结合压力-时间判据,对焊合质量进行评估,并利用热模拟试验机模拟了挤压成形中相应温度和接触压力下的焊合过程。该文研究可对实际生产微通道管时工艺参数优化和挤压模具设计等问题提供参考。 | 唐鼎 邹天下 李大永 彭颖红 | 2011 | 塑性工程学报2011，18，3： | 7 |
| 16 | 铝型材挤压过程模拟及导流模优化显示文摘在MSC Superforge有限元分析软件平台上,采用有限体积法在3种不同导流模情况下,对薄壁“一”字形铝型材的挤压过程进行了数值模拟,分析了变形过程的力学特点与变形规律,通过对挤压实验结果的比较,理论结果与实验结果基本一致,而实验结果也对导流模的优化设计有着直接的指导意义。 | 宋杰 黄明辉 林高用 黄光法 | 2006 | 矿冶工程2006，26，5： | 5 |
| 17 | 7005铝合金齿轮泵体型材挤压过程模拟显示文摘用有限单元法对7005铝合金通过平面分流模成型齿轮泵体型材的主要过程进行了模拟。针对成型过程中的焊合不良,模具损坏等问题,对相关的工艺参数进行了分析,并结合模拟结果,提出了相应的改进措施。 | 周小淞 张建 | 2005 | 重型机械2005，，6： | 5 |
| 18 | 多腔壁板铝型材分流组合模具挤压过程模拟显示文摘应用Pro/E建立分流组合模的几何模型,利用锻造专用有限元软件对多腔壁板铝型材挤压过程进行数值模拟,获得挤压过程中的挤压力、应力场、速度场及金属填充和流动情况,提供了选择挤压设备的依据,对同类产品工艺开发及模具设计具有一定的指导意义。 | 高锦张 刘伟 贾俐俐 | 2006 | 锻压技术2006，31，4： | 4 |
| 19 | 工业铝材热挤压成型中摩擦状态的CAE分析显示文摘在工业铝材热挤压成型中,摩擦状态直接决定了铝材的产品质量和挤压模具的使用寿命,因此作为衡量摩擦状态的重要参数,摩擦因子是热挤压过程中主要的工艺参数之一。以某工程机械驾驶室窗框铝材为例,通过CAE技术模拟仿真了在热挤压成型过程中不同摩擦因子对挤压材料温度和模具受力的影响。模拟过程中采用Pro/E软件构建成型挤压模具,并导入模拟分析软件MSC Superforge仿真成型过程,后处理结果可为工业铝材热挤压模具的设计及企业生产实践提供参考。 | 唐妍 | 2015 | 机械设计与制造工程2015，44，2： | 4 |
| 20 | 空心铝型材蝶形模挤压技术的应用显示文摘介绍了一种新型空心铝型材挤压模具即蝶形模的设计技术,蝶形模是将传统分流组合模的矩形分流桥设计成拱形,而且分流桥的中心部位较低,用来减少突破挤压力,改善金属的流动性。系统研究了蝶形模的主要结构及特点。列举了蝶形模在空心铝型材挤压中的一些应用实例,并与传统分流组合模进行了比较研究,通过对比表明:使用蝶形模可以有效降低挤压力,提高挤压速度,显著改善金属的成形性能,是一种高效的空心铝型材挤压成形技术。 | 程磊 谢水生 和优锋 黄国杰 付垚 | 2011 | 锻压技术2011，36，1： | 4 |
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